Ich hätte das Hosenrohr ja so wieder eingebaut, aber wenn man schon so nett auf den Pfusch vom Werk hingewiesen wird, muß man der Sache ja mal auf den Grund gehen. Pizza hatte mich ja freundlicherweise darauf hingewiesen, daß die Zusammenführung der beiden einzelnen Rohre vom Hosenrohr wohl nur äußerlich schön anzusehen ist.
Also hab ich das Hosenrohr mal eben kurzerhand an der Verbindungstelle geöffnet.
Vier Schnitte mit der Flex und nicht der Patient, sondern der Operateur brauchte eine zusätzliche Gabe Sauerstoff.
Das grenzt ja fast schon an vorsätzlicher Vorenthaltung von Motorleistung. Von oben (auf den Bild nicht zu sehen) und unten steht dem Abgastrom eine richtig fette Kante im Weg.
Da hatte der Fräser also doch noch ordentlich was zu tun.
Ich habe das im Weg stehende Material bis an die Ränder der Schweißnähte entfernt. Jetzt dürfen auch die Zylinder 2 und 3 vernüftig ausatmen.
Zum Schluß den OP-Bereich noch wieder ordnungsgemäß verschlossen.
In ein paar Wochen wird man nur noch eine kleine Narbe von der Operation sehen.
Gestern Nachmittag hatte ich einen Termin in Lübeck. Eigentlich nichts, was hier besonders Erwähnung finden müßte. Wenn da nicht diese blöde Reifenpanne dazwischen gekommen wäre.
Gerade von der Autobahn runter gewesen, noch eben an die Tankstelle und den Tank wieder vollgemacht. Ich komme vom Bezahlen und sehe, daß dem Reifen hinten rechts doch einiges an Luft fehlt.
Komisch auf der Bahn habe ich davon noch nichts gemerkt. Wie schnell sich die Luft verabschiedet, habe ich gemerkt als ich von der Zapfsäule eben zu den Luftprüfern weiter gefahren bin.
Hier war er dann schon ganz platt. Ich habe dann auch gar nicht mehr versucht ihn aufzupumpen, sondern habe gleich den Wagenheber angesetzt.
Ich habe noch auf die Schnelle nach einem Nagel oder ähnlichen gesucht aber nichts gefunden. Egal, ich hatte jetzt auch keine Lust der sache näher auf den Grund gehen. Muß halt das Ersatzrad herhalten.
Als ich den gesehen habe war ich erst mal platt. Ein Notrad in der irren Größe 155R15 mit einen abenteuerlichen Profil. Wenn man das überhaupt als Profil bezeichen kann. Die Lauffläche war fast blank. Der Reifen wurde aber so produziert, montiert war der noch nie.
Diesen wertvollen Hinweis hätte Volvo sich echt sparen können. Damit fahre ich bestimmt nicht länger als notwendig.
Die Rückfahrt aus Lübeck mußte ich dann wohl oder übel etwas langsamer angehen lassen. Mehr als 100 km/h habe ich dem Reifen nicht zumuten wollen. Selbst das war auf regennasser Fahrbahn schon teilweise an der Grenze. Aber immerhin bin ich wieder zu Hause angekommen. Das ist die Hauptsache.
Wie angekündigt absolvierte der überholte Motor gestern die ersten Runden. Zwar noch angetrieben vom Anlasser, war es aber so die erste Möglichkeit eventuelle Probleme zu entdecken.
Um loszulegen mußte der Ölkreislauf natürlich komplett verschloßen sein.
Die noch offenen Bohrungen habe ich mittels Blindschrauben dicht gemacht. In die beiden Anschlüße für den Ölkühler kamen entsprechende Einschrauber. Der Ölkühler ist noch nicht montiert und ich werde ihn wohl auch erst nach den besagten 1000 km in den Ölkreislauf einbinden. Also mußte ein Ölkühlerdummy her.
Dafür habe ich mir ein kurzes Stück Schlauch mit den passenden Verschraubungen pressen lassen. Der eine Anschluß sitzt jetzt allerdings genau vor dem Ansaugstutzen der Benzinpumpe. Da muß ich noch eine kleine Änderung einfließen lassen. Für´s gestrige Programm war das aber unerheblich.
Die Riemenscheibe an der Kurbelwelle mußte auch rauf. Sie hält den Zahnriemen auf dem Antriebsrad.
Dann kam die eigentliche Kraftquelle an ihren Platz.
Die Kabel sehen noch etwas wüst aus. Da gehe ich aber noch mal bei.
Um die Umdrehungen auch an die Ölpumpe weiterzugeben, muß ein Verteiler in den Motor.
Ich habe da irgendeinen aus dem Regal genommen, hautsache wenig Geraffel dran.
Ohne Öl bringt die Ölpumpe aber auch keinen Druck.
Dann noch den Öldruckschalter wieder in den Kopf und es konnte losgehen. Um beim ersten Anlaufen alles im Blick zu haben, habe ich mich entschloßen den Anlasser vom Motorraum aus zu starten.
Um dann aber auch mitzubekommen ob der Öldruck sich aufbaut, habe ich mir noch eine externe Öldruckkontrolleuchte verkabelt.
Satte 21 Watt aus eine alten Blinkleuchte sorgen für klar sichtbare Erkenntnisse.
Dann gings los. Die Ölpumpe und den Ölfilter hatte ich vor dem Anschließen des Dummyschlauch über dessen Anschlüße von oben mit Öl gefüllt.
Für diesen Moment habe ich mal wieder meine Kamera mitlaufen lassen. Der Film wird nach den ersten 25 Sekunden vielleicht etwas langweilig, aber es hat einen Grund warum ich den in dieser Länge zeige.
Er dreht ! Und Öldruck war schneller da als ich erwartet hatte. Was mich jedoch etwas stutzig macht: Nach dem Stillstand dauert es exakt eine Minute bis die Leuchte wieder mangelden Öldruck signalisiert.
Ich hab sowas noch nie bewußt beobachtet. Ich habe allerdings auch noch nie einen komplett frisch gelagerten Motor mit kaltem Öl gestartet, den Motor dann sofort wieder abgestellt und die Zündung wieder eingeschaltet. Nur so könnte man es ja sonst wahrnehmen.
Da das jetzt schon mal so schön geklappt hat, habe ich auch gleich noch die Kompression mal gemessen. Die Batterie war zwar etwas mau, die Kolbenringe haben sich sicher noch nicht endgültig an die Zylinderlaufbahn angepasst und der Motor war logischerweise noch kalt, aber trotzdem sollten sich eventuelle grobe Fehlfunktionen schon bemerkbar machen.
Auch davon gibt wieder ein kleinen Mittschnitt.
Ich finde man kann schon hören, daß der Anlasser etwas zu kämpfen hat. Ein gewisse Grundkompression sollte also vorhanden sein.
Hier das ungeschönte Ergebnis.
Was den 2. Zylinder ein Stück weiter auschlagen läßt, ist mir noch nicht ganz klar. Vielleicht habe ich diesen Kolben mit mehr Öl eingesetzt. Ich gebe aber auch noch nicht sehr viel auf die Werte. Der Motor ist kalt und dreht nur sehr träge durch.
Was sich jedoch jetzt schon sagen läßt. Alle Zylinder haben Druck. Und das nicht zu wenig.
Zum Vergleich mal habe ich ein altes Diagramm aus dem Jahr 2004 gefunden.
Deutlich weniger. Und im Mai war es mit Sicherheit wärmer, der Motor war eingefahren und die Batterie sicher auch nicht so flau. Der Kopf war zu diesem Zeitpunkt aber auch schon um 0,5mm geplant.
Völlig ohne Streß und in aller Ruhe habe gestern den Motor wieder zürck in den Motorraum verfrachtet. Diese Ruhe und einige hilfreiche Vorplanungen machten sich bezahlt.
Der flutsche nur so rein. Als besonders hilfreich erwieß sich dabei die noch nicht montierte Wasserpumpe und noch fehlende Riemenscheibe auf der Kurbelwelle.
So war zum Frontblech noch genügend Luft und ich brauchte den Motor nicht mit Gewalt reinzwängen.
Die Verzahnung der Getriebeingangswelle wehrte sich auch nur ganz am Rande. Einfach einen Gang eingelegt, ein klein wenig am linken Rad gedreht und schon flutschte der Motor ans Getriebe. Das ging sogar so schnell, daß ich nicht mal Gelegenheit hatte, das Blech zwischen Motor und Getriebe einzulegen. Dafür mußte ich den Motor dann tatsächlich noch mal wieder ein Stück herausziehen.
Danach schnell ein paar Schrauben rein, festgezogen und die Einheit in die Motorlager abgesenkt. Fertig!
Das langte dann auch für den gestrigen Tag. Links im Bild seht ihr übrigens noch eines der nettesten Dinge in meiner Werkstatt: Die Heizung.
Sorry, aber der mußte jetzt einfach mal sein. 😉
Heute wird er dann wohl die ersten Umdrehungen machen. Zwar nur per Anlasser, aber immerhin. Bevor es jedoch dazu kommen kann, muß ich aber erst mal noch eine Bohrung im Ölfilterhalter verschließen und einen Ölkühlerdummy montieren. Die Teile dafür soll sich ich Heute vorbeigebracht bekommen.
Dann bin ich noch mal dem Tipp von Pizza nachgegangen. Den hat er gestern in den Kommentaren hinterlassen: „Bei soviel Filigranarbeit befürchte ich, das du den Fräser noch nicht gänzlich aus der Hand legen kannst. Und zwar bedarf das Hosenrohr mit ziemlicher Sicherheit einer weiteren Bearbeitung. Und zwar beim Übergang von 2in1. Denn bei den meisten Varianten ist im Hauptrohr lediglich ein Loch reingeschnitten und das andere Rohr darüber verschweißt. Dieses Loch ist dann aber oftmals wesentlich kleiner als der Rohrdurchmesser.“
Ein Blick ins Hosenrohr geworfen und genau das gesehen, was Pizza beschrieben hat.
Die Zusammenführung der beiden Rohre ist wirklich saumäßig. Man sieht es hier nicht sehr gut, aber da ist eine richtig fiese Kante. Um da ranzukommen, muß ich das Rohr wohl an der Zusammenführung seitlich auftrennen. Der Fräser kommt also doch noch mal zum Einsatz.
Pizza, auch wenn Du mir jetzt noch mehr Arbeit beschert hast, bin ich für den Tipp natürlich sehr dankbar.
Mit Sicherheit wird der Motor ja später mehr Wärme abgeben. Mehr Leistung ist im Grunde ja nichts anderes als mehr Wärme. Um auch wasserseitig keinen heißen Kopf zu riskieren, habe ich mich noch mal ein wenig im Lager umgeschaut. Vor Jahren habe ich mal ein Zwischenmodell mit Klimaanlage geschlachtet.
Diese Kühlereinheit lag zum Glück noch komplett zusammengebaut im Regal. 32er mit Klimaanlage hatten immer einen Kühler komplett aus Metall. Die Wasserkästen sind aus Messing. Eigentlich müßte das eine verstärkte Ausführung sein. Warum sonst wird dieser Kühler bei Klimaanlagenfahrzeugen verbaut?
Etwas verwundert war ich jedoch als ich die Größen verglichen habe. Kein Unterschied. Netzmaße sind identisch und auch die Stärke weicht beim Messingkühler nicht von der normalen Ausführung ab.
Allerdings ist der Lüftermotor größer und das Luftleitblech deckt die gesamte Kühlerrückseite ab. Das werde ich auf jeden Fall verwenden. Denn wenn Hitzeprobleme auftreten, dann als erstes bei langsamer Fahrt oder im Stand. Da fehlt dann einfach der Luftdurchsatz.
So kann ich das natürlich nicht verbauen. Das Teil habe ich gestern noch zum Strahlen und Pulverbeschichten gegeben.
Dann standen noch die letzten Fräsarbeiten an der Ansaugbrücke und dem Hosenrohr auf dem Programm.
Auch hier gab es noch ein wenig Raum für Verbesserungen. Die schwarzen Ränder zeigen es an. Die Dichtung gibt mehr her.
Also ein letzes Mal den Fräser in die Bohrmaschine eingespannt und noch mal etwas Späne produziert.
Der Rand ist verschwunden. Die Kanäle haben jetzt exakt die Form der Dichtung.
Was reinkommt, will natürlich auch ohne große Hindernisse wieder raus. Lezter Punkt, der dem entgegenstand, war das Hosenrohr.
Sinnvollerweise befindet sich hier immer eine nicht gerade zarte Schweißnaht in inneren der Rohre. Die verringert den Durchlaß am Flansch um ungefähr 3mm.
Aber auch dieses Hindernis war schnell aus dem Weg gefräst. Damit kann ich den Fräser jetzt wohl endgültig zu Seite legen.
Das waren noch mal schöne kleine Arbeiten die man gut am Wochenende erledigen kann. An denn Motor mache ich mich wohl lieber unter der Woche. Da hat man einfach mehr Zeit.
Am Samstag habe ich die restlichen kleinen Arbeiten am Motor abgeschlossen. Er ist jetzt soweit vorbereitet, daß er wieder zurück in den Motorraum kann.
Los gings es zunächst mit dem abschließenden Einstellen des Ventilspiels.
Danach noch die Steuerzeiten exakt eingestellt und den Ventildeckel wieder drauf.
Fehlten nur noch die beiden Wasserflansche am Kopf und die Spritpumpe.
Den Rest montiere ich erst im Fahrzeug. Gerade die montierten Riemenscheiben störten doch sehr beim Ausbau des Motors. So nackt wird er hoffenlich besser flutschen.
Neben dem neuen Ausrücklager, welches ja im Kupplungskit enthalten war, habe ich mir auch noch ein neue Führungshülse für´s Lager besorgt.
Die alte Hülse war aus Kunststoff und hatte doch schon arg gelitten.
Zum Abschluß des Tages gabs dann noch die Übergabe vom Motorständer an den Kran.
Hier konnte ich dann den rechten Motorhalter montieren und die beiden neuen Motorlager links und rechts an die Halter schrauben.
Wie nicht anders erwartet, gab´s gestern die HU-Plakette für die nächsten zwei Jahre.
Diesmal natürlich bei Alex von der Oldtimer-Tankstelle. Die Tankstelle ist ja nicht nur ein mittlerweile wohl durchgängig bekannter Treffpunkt für Altautofahrer, sondern natürlich auch gleichzeitig GTÜ-Prüfstelle. Was liegt da näher, als mit meinem Volvo dann hier vorzufahren.
Trotzdem gab´s die Plakette natürlich nicht im vorbeifahren. Alex hat meinen Volvo schon vernüftig durchgecheckt. Das kann man für mittlerweile 94,- Euro wohl auch erwarten.
Nach nur 20 Jahren und 191.000 km war aber natürlich nichts zu finden:
Plakette ohne festgestellte Mängel erteilt.
Die Sachen, die mir im Vorwege aufgefallen waren, hatte ich ja im November und Dezember noch abgestellt. Somit war das Ergebnis für mich auch nicht weiter überraschend.
Endlich kann ich einen Schlußstrich unter das Kapitel Nockenwelle machen. Die Welle ist drin, die Plättchen bleiben liegen und drehen tut sie sich auch.
Bevor es gestern allerdings soweit war, mußte ich noch ein wenig mit dem Dremel hantieren.
Was eine Sauerei. Mir wäre wohler gewesen, wenn der Kopf noch auf der Werkbank liegen würde. Die Ölbohrungen habe ich alle mit Putzlappen verschlossen. Man beachte den gelben Lappen oben links auf dem Bild. Der wird am Ende des Artikles noch eine ganz besondere Rolle spielen.
Ich war so vertieft in die Arbeit, daß ich erst wieder ein Foto gemacht habe, als die ganze Späne weggeblasen und die Ventile schon wieder montiert waren.
Jetzt ist ausreichend Platz zwischen Nocken und Kopf vorhanden. Zeit mal den Riemen auf die Orgel zu legen. Ich brauchte endlich mal wieder einen Anblick an dem ich mich berauschen konnte.
Den Motor habe ich dann mehrfach durchgedreht. Nach soviel Stolpersteinen ein wahrlich geiles Erlebnis. Endlich am Ziel.
Warum ich ohne verstellbares Nockenwellenrad keine vernüftige Steuerzeiteneinstellung hinbekomme, sieht man hier.
Die waagerechte Markierung an der Stirnseite der Nockenwelle fluchtet genau mit der Kopfoberkante und das Nockenwellenrad muß fast einen halben Zahn ausgleichen. Der Riemen kommt aber noch mal wieder runter. Ich muß noch die Ventile einstellen und der Simmering für die Nockenwelle ist auch noch nicht wieder drin.
Zum Schluß wie versprochen noch mal etwas zu den gelben Putzlappen vom ersten Foto. Den habe ich nämlich beim Ausblasen des Kopfes mal eben locker in der Bohrung versenkt. Weg war er, irgendwo in den Tiefen des Motors verschwunden. Mir war das zunächst egal. Gestern war die Nockenwelle dran und davon ließ ich mich auch nicht abbringen.
Ich war schon wieder umgezogen und hatte die Suche nach dem Lappen eigentlich schon auf einen der folgenden Tage verschoben, da packte mich doch noch der Ehrgeiz. Bewaffnet mit einer Taschenlampe machte ich mich auf die Suche. Nichts zu finden. Also noch mal die Luftpistole in sämtliche Öffnungen reingehalten, damit das Stück sicher in der Ölwanne liegt. Den Motor noch ein paar Mal auf dem Motorständer in alle Richtungen gedreht, bis ich mir sicher war: Er muß jetzt in der Ölwanne liegen!
Und tatsächlich. Nach nur wenigen Versuchen, ihn mit einem Greifer durch die Ölablaßbohrungen zu erwischen, hatte ich ihn am Haken.
Es gibt halt auch Tage, an denen gelingt einfach alles. Zum Glück.
Natürlich gings gestern mit neuem Elan ans Werk. Bewaffnet mit der neuen Nockenwelle gings in die Werkstatt. So schnell hatte ich wohl noch nie eine Nockenwelle umgebaut. 😉
Alte Welle raus, neue Welle rein.
Schnell noch die Schraube zum Durchdrehen rein, Schlüßel rauf und ab gings. Aber nur kurz…
Schon nach kurzer Zeit war Schluß. Es ist genau das eingetreten, was ich gestern schon befürchtet hatte. Die Nocken sind tatsächlich zu hoch. Da dreht sich nichts mehr.
Also die Welle wieder raus, Stößel raus, Druckluft auf den Zylinder und die Ventilfedern wieder aus dem Kopf geholt.
Den Schritt hätte zum Tausch der Ventilfedern zwar eh noch machen müssen, vorher hätte ich aber eigentlich gerne gewußt haben, ob das mit den Einstellplättchen jetzt hinhaut.
Um nicht die ganze Zeit mit dem angeschloßenen Druckluftschlauch arbeiten zu müssen, habe ich den Motor so hingedreht, daß der Kolben ganz oben steht. Die Ventile dann auf den Kolbenboden heruntergedrückt und den Motor weitergedreht bis die Nut im Ventilschaft eben über der Ventilschaftdichtung stand.
Die Ölrücklaufbohrungen im Kopf habe ich schon mal mit ein paar Lappen verschloßen. Jetzt hätte es mit dem Bearbeiten der Kante eigentlich losgehen können. Aber leider hatte ich nichts in der Werkstatt was sich dafür geeignet hätte. Alle Schleif- und Fräsaufsätze lagen von der Krümmer und Kopfbearbeitung noch zu Hause in der Garage.
Ich habe den Motor dann noch schlafen gelegt, damit das Öl abtropfen kann und bin dann nach Hause.
Natürlich war ich die letzten Tage weiterhin intensiv mit dem Nockenwellenproblem beschäftigt. Dazu gehörte auch die Kontaktaufnahme mit AVL Schrick. In einer ausführlichen Mail, gespickt mit einigen Fotos und dem Link zum OST-Blog, schilderte ich das Problem. Die erste Antwort ließ auch nicht lange auf sich warten. Sie baten zunächst aber nur um meine Telefonnummer, da man sich der Sache in einem persönlichen Gespräch annehmen wollte.
Wirklich erstklassiger Service, für den ich mich hier noch einmal ganz herzlich Bedanken möchte!
Gestern kam dann der Rückruf aus der Produktentwicklung von Schrick. Es entwicklete sich ein interessantes Gespäch, bei dem wichtige Dinge geklärt werden konnten:
Fakt 1: Auch bei Wellen für Hydrostößelmotoren ist die 4.Lagerstelle vollständig vorhanden.
Fakt 2: Wellen für Hydrostößelmotoren haben einen Grundkreis von 34mm, für mechanische Stößel beträgt er 38mm.
Fakt 3: Bei Schrickwellen befindet sich ein Strich als OT-Markierung auf der Strinseite.
Fakt 4: Die Shims dürfen nicht hochkommen.
Damit waren einige Fragen bereits ausgeräumt, aber andere tauchten auf. Das mit der 4.Lagerstelle hatte ich bereits geahnt. Den Grundkreis hatte ich falsch eingeschätzt. Bei einer Hydro-Welle wäre es überhaupt nicht möglich, das Ventilspiel mittels der Shims einzustellen. Die müßten dann ungefähr 2mm stäker sein.
Das heißt ich habe definitiv eine Welle für Motoren mit mechanischen Stößeln. Nur was für eine?
Das konnten wir leider nicht abschließend klären. Eine Welle mit den von mir ermittelten Daten hat und hatte Schrick nicht im Programm. Besonders merkwürdig erschien der Hub mit ziemlich genau 11,0 mm.
Darüber bin ich damals ja auch schon gestolpert, hielt es da aber noch für einen Meßfehler. Heute weiß ich, daß ich richtig gemessen hatte.
Auch die Anlauframpe erschien dem Mitarbeiter einen kleinen Tick zu steil.
Wir „einigten“ uns darauf, daß die Welle nachträglich noch einmal geschliffen worden sein muß. Dafür sprach auch die Unkenntlichmachung der Schrick-Artikelnummer auf der Strinseite. Wahrscheinlich wurde sie mit Stößeln gefahren, die Einstellshims zwischen Ventil und Stößel besitzen.
Jetzt bin ich zwar schlauer, aber nun? Ich wäre ja nicht ich, wenn ich nicht schon längst meine Fühler nach einer anderen Nockenwelle ausgestreckt hätte.
Die kam dann gestern Nachmittag mit meinem heißgeliebten rumänischen Hermes-Boten, der immer noch kein Wort Deutsch kann. Dafür hält er sich schon ganz schön lange auf dem Posten.
Diesmal sogar gleich als Komplettset mit den empfohlenen Ventilfedern. Die schreibt Schrick für die 276°-Welle zwar nicht zwingend vor, sind aber in Bezug auf die Dauerhaltbarkeit empfohlen.
Auch wenn es in den Fingern kribbelte. Erst mal kam die Welle zur Vermessung. Soviel Zeit muß sein.
Eine erste Beruhigung erfuhr ich aber schon mal als ich die richtige Artikelnummer auf der Strinseite entdeckte: 0014 01 760-00
Auch die restlichen Angaben paßten diesmal viel besser. Öffnungswinkel bei 0,5mm Ventilhub extakt 276°, Spreizung exakt 110°, Ventilhub in OT annähernd bei 2,7 mm, Ventilhub ist angegeben mit 11,3mm, ich habe sogar 11,4mm ermittelt.
Da habe ich mir wohl bei der alten Welle (blaue Kurve) selber zuviele Meßfehler eingestanden, die aber nicht wirklich vorhanden waren. Die Unterschiede sind doch erheblich. Die neue Welle (grüne Kurve) zeigt doch ein viel anprechenderes Öffnungsverhalten.
Und was mich besonders beruhigt, ist die tatsächlich etwas flacher verlaufende Anlauframpe der Nocken. Allerdings habe ich nun eine andere Befürchtung. Die Nockenfreigängigkeit. Jetzt habe ich ja wirklich 11,4mm Hub und bei der jetzt noch verbauten Welle waren es nur etwas über 11mm. Die Stößel müssen zum Wechseln der Federn aber eh wieder raus. Da kommt es jetzt auch nicht mehr drauf an. Hauptsache die Einstellscheiben bleiben liegen.
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